Советский Союз славился инженерными достижениями во всем мире, а завод имени Лихачева (ЗИЛ) был в числе тех, кто двигал автомобильную промышленность вперед. Об одном из достижений, высотном складе, мы уже писали. Сегодня расскажем о втором — стационарном комплексе аэроклиматических испытаний.
Чтобы моделировать любые погодные условия для тестирования автомобилей, в 1983 году построили специальный комплекс. В течение многих лет он верой и правдой служил своим создателям. Сегодня его уже нет, как и самого предприятия. Но кое-какая информация сохранилась, плюс есть фотографии, сделанные современными «сталкерами». Все это — дальше.
Зачем построили установку
Основная задача комплекса — тестирование техники в экстремальных погодных условиях, что было важно для Советского Союза. Огромная территория страны с разнообразными климатическими зонами требовала адаптации автомобилей. Комплекс позволял моделировать условия Заполярья, пустынь Средней Азии и влажных тропиков. Испытания проводились в огромной камере и специализированных стендах меньшего размера. Все это позволяло создавать надежные автомобили, которые могли работать в любом регионе.
Комплекс занимал большую территорию. Он включал несколько специализированных лабораторий:
-
агрегатов, шасси и трансмиссий;
-
двигателей и электрооборудования;
-
резинотехнических изделий, клеев и герметиков;
-
аэроклиматических и виброакустических испытаний.
На разных уровнях корпуса размещалось оборудование для создания нужных погодных условий в разных модулях испытательной камеры. Огромные циклоны с фильтрами подавали воздух с улицы. Холодильные установки, работающие на фреоне, поддерживали заданные температуры. Целые залы были заставлены трансформаторами и другими электротехническими устройствами, необходимыми для стабильной работы системы.
Холод, жара и вибрации: как тестировали ЗИЛы
Основной испытательный зал оснастили климатической камерой, где можно было не только изменять температуру от –60° С до +65 °С и влажность от 0 до 100%, но и моделировать скорость обдува до 150 км/ч.
Процесс испытаний выглядел впечатляюще. Автомобиль заезжал в камеру, ворота герметично закрывались, и начиналась имитация нужных условий. Например, включался мощный холодильный агрегат, чтобы воспроизвести арктический мороз, или запускались тепловые установки, имитирующие зной пустыни.
Для сложных тестов использовались дождевые установки, которые создавали эффект тропического ливня. К тому же в камере можно было воспроизвести разреженный горный воздух для проверки двигателей на высоте, где не хватает кислорода. Все это дополнялось виброакустическими испытаниями: на специальной платформе проверяли устойчивость машин к вибрациям и шумам.
Специальные барабаны под колесами позволяли автомобилю двигаться с заданной нагрузкой на мотор. Электронные системы фиксировали десятки параметров работы силового агрегата. Так инженеры выявляли слабые места конструкции. Проверки проводились по ГОСТам СССР (пример современного ГОСТа). Что еще тестировали инженеры завода?
Трансмиссии:
-
Работа при низкой и высокой температуре. Трансмиссионные узлы проверялись в холодных и жарких условиях, чтобы выявить влияние температуры на смазочные материалы, подвижность деталей и эффективность работы. Например, проверяли, не загустевает ли масло на морозе или не теряет ли вязкость в условиях жары.
-
Износостойкость. На стендах моделировали движение автомобиля, подавая нагрузку на трансмиссию через вращающиеся барабаны. Зачем? Чтобы выявить степень износа деталей при длительной эксплуатации.
Акустические характеристики:
-
Виброакустические испытания. Автомобиль или его отдельные узлы устанавливали на виброплатформу. Измерительные приборы фиксировали уровень шума и вибраций, возникающих при работе двигателя, трансмиссии и других систем.
-
Шумоизоляция. Проверяли эффективность звукоизоляционных материалов. Это делалось с использованием специальных микрофонов и акустических камер, где воспроизводились различные шумовые эффекты, имитирующие движение автомобиля.
Резиновые детали:
-
Тесты на морозостойкость и термостойкость. Резиновые детали, такие как уплотнители, прокладки и шины, помещались в климатические камеры, где создавались экстремально низкие температуры до –60 °C или высокие до +65 °C. Это позволяло выявить, сохраняют ли материалы эластичность и прочность в сложных условиях. Например, не трескаются ли уплотнители на морозе или не размягчаются ли они при высоких температурах.
-
Влияние влажности. В камере создавали повышенную влажность (до 100%), чтобы понять, как материалы реагируют на такую «погоду». Это было особенно важно для работы автомобилей в тропических условиях.
-
Механические испытания. Резиновые изделия подвергались нагрузкам: растяжению, сжатию и скручиванию. На специальных стендах измеряли, как меняются их физические свойства.
Инженеры проверяли герметики и клеевые соединения. Испытания помогали оценить их устойчивость к изменениям окружающей среды и механическим воздействиям, характерным для эксплуатации автомобилей в разных условиях.
Что сейчас?
С распадом СССР и последующим упадком завода ЗИЛ в 2000-х годах стационарный комплекс аэроклиматических испытаний остановили — он стал не нужен. Отсутствие финансирования и прекращение производства автомобилей привели к закрытию самого завода. Чуть позже его снесли. Сейчас на территории, где раньше находились цеха и склады, разместились жилые кварталы, офисные здания и объекты общественного назначения.
Уникальное сооружение, служившее для испытаний автомобилей в экстремальных условиях, осталось только в воспоминаниях и на архивных фотографиях. Возможно, вы читали о нем что-то еще? Рассказывайте в комментариях.
Автор: k0mar0v
