3D печать становится все более востребованной, причем не среди гиков, а в промышленных компаниях. Печатают небольшие детали и массивные дома, печатают инструменты для работы мастеров и автомобильные запасные части. На днях в сети появилась информация о том, что компания Bugatti Automobiles создала тормозной суппорт (калипер) путем 3D печати.
Конечно, эта деталь создана из металла, а не пластика, но все равно, метод ее создания относится к «печатным». После готовности элемента его испытали, и все проверки калипер прошел, включая нагревание при торможение до тысячи градусов.
Преимущества 3D печати в том, что она позволяет создавать сложные детали, которые не требуют или почти не требуют постобработки. Кроме того, печатать можно составные детали единым куском, чем нельзя сделать никаким другим методом. Структура детали может быть сколь угодно сложной — продвинутые 3D принтеры справятся с любой задачей.
Стоит отметить, что 3D печать позволяет создавать аналоги обычных деталей, но с меньшей массой. Это достигается, в частности, путем изменения общей структуры элемента. Что касается калипера, то он стандартный, его геометрические характеристики решили не менять.
Время создания такой детали оставляет желать лучшего, поскольку на процесс ушло 45 часов (к сожалению, компания не сообщила, за какое время создается стандартная деталь). Элемент тормозного механизма был создан из металлического порошка, его спекали лучом лазера мощностью в 400 ват. Всего деталь состоит из 2313 слоев порошкового титана.
Испытания проводились не в полевых условиях, а на стенде. Тормозной диск раскручивали до оборотов, которым соответствует скорость в 400 км/ч в нормальных условиях. Затем запускался тормоз, диск останавливался. Во время повторного теста диск разогрелся до 1,1 тысячи градусов. Температура была настолько высокой, что загорелись тормозные колодки. Компания признала испытания успешными.
Если дальнейшие тесты пройдут хорошо, то в Bugatti Automobiles будут использовать новый техпроцесс для создания всех калиперов для гиперкаров Chiron.
Стоит отметить, что печатают не только детали для автомобилей. Например, в Великобритании планируют печатать запчасти для салонов поездов. В обычной ситуации эти детали повреждаются довольно часто, а большой запас железнодорожники с собой вряд ли будут возить. Кроме того, проблему составляют поезда, которые эксплуатируются уже давно, и серийное производство запчастей к которым остановлено.
В результате железнодорожникам приходится обращаться к производителям с просьбой принять штучный заказ, что довольно дорого. А если речь идет не о косметическом, а капитальном ремонте, то стоимость его возрастает в разы по сравнению с ценой капитального ремонта обычного состава, для которого есть запасные части.
Источник: railway-technology
Изначально железнодорожники создадут самые ломающиеся элементы — пластиковые ручки, разного рода элементы обшивки, пластиковые крышки, подлокотники. Они часто ломаются даже в новых вагонах, не говоря уже о тех, что отслужили несколько сроков.
3D печать не является чем-то новым для разработчиков транспортных средств. Еще несколько лет назад компания Boeing подала заявку на патент в сфере 3D-печати. Новый метод предполагает создание на специальных принтерах запасных частей. Если что-то ломается, то вышедшую из строя деталь можно напечатать всего за несколько минут. В самолете тысячи элементов, и создать запас деталей достаточно сложно, а главное — затратно. Ведь какие-то запчасти могут и не пригодиться, а пролежать все время на складе. Boeing собирается избавиться от нужды хранить в запасниках более 30 тысяч деталей, используя вместо этого указанный принцип.
Boeing уже заменяет некоторые пластиковые элементы в своих самолетах, которые поломались, на напечатанные. Но это лишь начало, о 30 тысячах речь пока не идет, компания тестирует технологию замены лишь с несколькими сотнями запчастей. Скорее всего в скором будущем многие отрасли промышленности и транспорта будут использовать 3D печать разных видов.
Автор: marks
