Добрый день, дамы и господа!
В первой части (находится тут) я начал рассказ, о том, как как один стартап прокололся с планированием готовности электронных компонентов.
Сейчас я расскажу, как стартап прокололся с планированием времени готовности литьевых форм, а также впустую угробил время из-за неправильного использования CAE (Computer Aided Engineering).
Читаем дальше
Изначально стартаперы планировали получить отлитые пластиковые детали за 3 недели. Но не всё так быстро. Кроме непосредственно производства форм есть ещё и подготовительный этап работ.
Стандартное время изготовления формы 5-6 недель. Но это непосредственно время самого производства. Кроме этого до самого начала производства идут следующие шаги: предоплата от клиента нам- внутреннее оформление бумаг- предоплата от нас заводу- DFM (Design for Manufacturing) от завода- ревью и перевод DFM- отправка DFM клиенту- ревью DFM на стороне клиента- одобрение DFM- начало производства форм. Эта цепочка запросто может занимать 3 недели, а то и больше, особенно если деталей много и если возникают какие-либо проблемы на каждом этапе, или некоторые этапы повторяются (обычно DFM).
Время, вне всяких сомнений, можно сократить. Как с нашей стороны, так и со стороны наших субподрядчиков. Но тогда начинается давление как на нас, так и на литейщиков. Будем говорить прямо- часто проблемы с планированием (как клиентов, так и своих, что уж греха таить) на литейщиков вешать не будешь. Плюс одно дело надавить, если у тебя годовой объём заказа пускай всего 10.000 деталей, но клиент приносит тебе существенный оборот. И другое дело, если ты будешь давить из-за заказа в 1000 изделий в год от клиента, который может загнуться прямо после первой партии. А если тебе требуется миллион деталей в год, то и первый клиент подождёт, а уж второй и подавно оказывается в самом низу списка приоритетов :)
В общем, время готовности форм резко увеличилось с 3-ёх до 9-и недель. Вот это и есть прокол, который они совершили при планировании готовности литых деталей. Как я уже говорил, парни решили подождать 2 месяца.
А теперь про то, как прокололся я.
Спустя некоторое они показали нам рекламное видео. Изделие забавное, но я бы для себя такое не купил, т.к. мне такое, во-первых, не надо, а во-вторых за него хотят очень много.
Просмотрев видео у меня спросили сколько могут стоить формы для производства пластиковых деталей.
— Я не знаю,- говорю- Я не знаю какого размера деталей, не знаю сколько их, не знаю как их группировать в формах.
— Ну ты же видел видео только что, ну скажи сколько!
— Я не знаю, мне надо смотреть 3D модели и только потом я могу сделать предварительные оценки.
— Ну у тебя же есть опыт, ты видел видео, деталей там не много ну и нам очень точно не надо. Примерно, чтобы знать на какую сумму рассчитывать.
Тут я с непонятной целью сдался и ляпнул:
— Ну тысяч 75 юаней.
Как выяснилось несколько позже, самый дешевый вариант был ровно в 2 раза дороже- 150 тысяч юаней. Узнав реальную цену на меня пытались наезжать, мол, ты же нам говорил в 2 раза меньше! Это не то, на что мы рассчитывали!
Всё равно, не смотря на ошибки с планированием электроники и механики, всё оказалось не так, как стартаперы планировали. По факту, старт продаж у них произошёл с опозданием на 10 месяцев от запланированной даты.
После нашей встречи, мы еще некоторое время переписывались.
Один из вопросов был:
— А как можно уменьшить массу изделия? Я сейчас занимаюсь моделированием литья под давлением и смотрю до какого минимуму можно уменьшить толщину стенок деталей. Материал- PA (прим. автора- полиамид, он же иногда неправильно называемый нейлоном).
Меня стали терзать смутные сомнения, и я попросил прислать мне кинематическую схему.
— А зачем?- последовал вопрос.
Я думаю, что этот момент стоит пояснить, т.к. для многих он не очевиден. Аналогия из мира разработки программного обеспечения- парень начал писать ассемблерные вставки для оптимизации алгоритма сортировки пузырьком, хотя надо бы начинать с общего проектирования и выбора алгоритма (надеюсь, я правильную аналогию привёл :)).
— Ну как зачем, спросил я. Будем уменьшать массу. Алгоритм простой- сначала задаёмся траекториями движения, потом составляем кинематическую схему, потом смотрим какие звенья можно выкинуть. Самая лёгкая деталь- это та, которой нет :) Потом считаем действующие силы. Потом уже предметно смотрим куда конкретно приложены силы и начинаем применять FEA (Finite Elements Analysis), чтобы посмотреть какие напряжения эти силы вызывают. Почти в самом конце подбираем материал. Как-то так.
Схемы я не получил, зато получил рассказ о том, как он продолжает оптимизировать детали путём моделирования литья. Я ему пояснил, что с интерпретацией результатов надо быть осторожным и в данный момент то, что он там себе намоделирует будет в принципе не верно.
Опять мне был задан вопрос, мол, почему? Пришлось объяснить, что большое значение имеет то, как детали располагаются в форме, какое их количество и как спроектирована литниковая система. А так как он этого не знает и форму сам спроектировать не может, то моделирование каждой отдельной детали бессмысленно, потому что потом может оказаться, что в форме детали не проливаются. (У меня был случай, когда одна деталь при симуляции проливалась, но 4 детали – нет. В реальной форме детали тоже не проливались). Но он ко мне не прислушался и продолжил увлекательное бессмысленное занятие. Видимо, гораздо интереснее было тратить время на бессмысленное жмаканье кнопок и рассматривание красивых картинок в программе, чем решать проблему, которую он хотел решить. Ну каждый сам решает, что ему делать в зависимости от цели, конечно.
Еще один момент был касательно плат. Они думали использовать гибкие платы для соединения управляющей платы с приводами. Ну я у них и спросил, мол, а почему не простой и дешевый кабель? Ответ меня поразил, я даже спорить не стал:
-Мы хотим, чтобы наши платы можно было производить максимально быстро и дешево в любой точке мира! А кабели требуют ручного труда! Это так написано в книге, советам которой я следовал.
Им бы запуститься максимально быстро, ан нет. Первоочередная задача- подумать, как производить платы в любой точке мира, ведь их стартап моментально взлетит и производство надо будет срочно организовывать по всему миру, а то ж не справятся со спросом. Я им уже не стал говорить, что плата требует FCT (Functional Test), может потребоваться ICT (In Circuit Test), кроме того могут понадобиться приспособления для фиксации плат при транспортировке с операции на операцию, т.к. они гибкие. Рассказывать про машину, куда с одной стороны засовываешь коннекторы, с другой катушку провода, а с третьей получаешь законченный кабель я тоже не стал. Какой смысл что-то доказывать людям, которые принципиально тебя не слышат? Это наверное, потому что я их бесплатно консультировал, возможно, если бы им выставили счёт, то и отношение было другое.
Некоторое время спустя, когда парни пропали на длительное время, я залез в их блог, чтобы почитать как там у них дела. Дела оказались хорошо- по их словам они меняют материал форм с обычной стали на высококачественную и это занимает долгое время.
Опять-таки, им бы запуститься, т.к. уже задержка более полугода, но нет, надо срочно мужественно решать проблемы, которые они сами себе создают на пустом месте. На мой взгляд, тут снова сказывается отсутствие опыта работы на производстве и до кучи в управлении проектами.
Какие же делаем выводы из написанного?
1. Знание- сила! (С первой части тут ничего не изменилось).
2. Опять-таки, узнавайте детали того, чем занимаетесь. Читайте книжки, читайте форумы, смотрите какие проблемы у людей возникают, как они их решают, какие вопросы задают.
3. Если сроки уже сильно просели, а пластиковые детали нужны еще позавчера, то выбор очевиден, но это только если чётко знаешь, что делать. Прямой путь не обычные формы, а алюминиевые. Их делают из алюминия 7-ой серии. Некоторое количество денег (в 2 раза меньше, чем обычная форма) и 2 недели времени вместо 9-и. Стойкость формы зависит от материала, для поликарбоната или акрила около 5000 изделий. Самое то на первое время, чтобы запуститься.
4. И выводя лично для себя- вначале смотреть детали и только потом уже давать оценки.
Автор: k155la3_1-7_BY
