Рубрика «завод»

image
Строительство гостиницы «Ленинградская»

Металл в строительстве — история не новая. Некоторые сталинские высотки построены из металла. Конечно, имеется в виду стальной каркас — скелет здания. Стены и перекрытия в таких домах могут быть сделаны из разных материалов: железобетона, дерева, кирпича, камня. В этом — самое главное отличие стальных зданий от железобетонных: в монолитном доме вся «коробка» может быть железобетонной.

Плюсы стального каркаса — это скорость строительства, возможность создания сложной архитектуры и свободных планировок. Ещё один большой плюс стали — возможность строительства при низких температурах, что для нашей страны очень существенно. В некоторых северных регионах сезон строительства длится три–пять месяцев. Минус — это дороже.

Почему так вышло, что применение стали в жилых домах не получило широкого применения? Главная причина — приоритет в потреблении металла был отдан военной и тяжёлой промышленности. Для жилья была выбрана технология панельного домостроения из железобетона — быстро и дёшево. Эта технология развивалась: пятиэтажки превратились в 9-, 12- и 17-этажки. В 1990-е годы к нам «привезли» монолитный железобетон, из которого уже 30 лет в основном строят многоэтажные жилые дома.

Сегодня общая доля построек на стальном каркасе в России, по данным РБК, не выше 15 % от общего количества реализованных проектов, и практически всё это — промышленные объекты. В Норвегии она составляет 48 %, а в Швеции, Великобритании и США — 65–68 %.

В жилом многоэтажном сегменте в России сегодня строится менее 1 % зданий на металлокаркасе.

Сталь в Европе и США стоит дороже, чем у нас. И даже с учётом этого существенное количество жилья там строят с применением стального каркаса. А почему мы не строим?

Я хочу вернуться к технологии, в которой наша страна была лидером много лет назад. Читать полностью »

image

У нас есть система регистрации простоев оборудования. В ней рабочему нужно ввести комментарий о причине простоя вручную. А нам потом надо собирать статистику по этим данным для анализа, как работал цех и что приводило к простоям.

Рабочие вводят причины простоя разными словами, от души. «Шланг порвался», «они не успевают дать продукцию», «безобразно обрезана кромка» — это ещё цветочки. Одно только слово «железнодорожный» можно написать десятками способов — жд, Жд, ЖД, ж/д, жд, ж /д, ж д, Ж д, ЖД!!! — и так далее. С вывернутыми слешами, двойными пробелами и другими творческими формулировками.

В базе 13 миллионов записей, из них 700 тысяч уникальных, из которых остаётся примерно 500 тысяч после нормализации по регистру, слешам, пробелам и т. п. А нам нужно как-то разобраться, что не так и с кем.

Если вы сейчас думаете про ML, LLM и прочие модные слова, я вас огорчу. Оказалось, что есть простой кондовый способ, если применить немного ТРИЗа. В итоге получилось, что мы умудрились и рабочим сделать намного удобнее (что вообще-то редкость в реалиях производства), и дико помочь аналитикам. Читать полностью »

Все же знают, что такое АСУТП? Обычно бывает так: все что-то слышали, но никто точно не знает, как вся эта история работает. Мы в целом тоже не до конца знаем, но можем рассказать о практике.

image
Платы старого и нового контроллера

Начнём с того, что во всём виноват пар. Первые заводы были незамысловатыми: вода или ветер вращали колёса, они передавали движение на кузнечные меха, пилу, молот, жернова или пресс для масла. Если ветра или воды не было, то часто можно было запустить тот же процесс с ослика. А вот с появлением паровых машин появились изобретатели, которые стали пытаться прикручивать какую-то базовую автоматизацию. Жидкостные компьютеры мы сейчас пропустим и сразу перейдём к электричеству. Электричество в районе 60-х дало возможность делать логические схемы: сначала — на лампах, а потом куда более массово в районе 70-х — на транзисторах.

АСУТП на водонасосной станции может выглядеть как четыре поплавка, которые дают сигналы в реле. Упрощённую схему такой АСУТП вы можете наблюдать у себя в бачке унитаза, кстати. Более сложная схема подразумевает, что есть куча датчиков, они отдают свои данные в контроллер, который делает расчёты и сопоставляет разные показания, умеет что-то писать в память и читать разные рецепты, а на выходе управляет сервомоторами и другими штуками плюс сообщает данные соседним станкам.

Всё, конечно, чуть сложнее, но теперь вы уже разбираетесь в АСУТП.

Сейчас поговорим про такие детали, как операционные системы реального времени, которые нужны, чтобы всё это работало правильно. Читать полностью »

Для фронта MES у нас на заводе используются мнемосхемы производственных цехов. Мы очень любим их проектировать.

Допустим, надо отследить позиционирование ковша. Оператор может посмотреть детали, кликнув на нужный ковш, чтобы сразу увидеть его начальное, конечное и текущее положения в производственной цепочке. Или он может быстро просмотреть весь процесс в большом цеху размером с пару стадионов и сразу отреагировать, если что-то пойдёт не так.

Читать полностью »
image

Пять лет назад у нас почти не было собственной разработки бэка: очень многие вещи делались силами подрядчиков, вендорами и командами поддержки. «Почти не было» — потому что всё же было много SAP и легаси-систем, разработанных, например, на Oracle, которые не менялись по многу лет.

Если производству было нужно что-то кастомное, то можно было взять готовый кубик у вендора и аккуратно доточить его напильником силами команды интегратора либо же перетоптаться.

Сейчас у нас есть собственная микросервисная разработка. В целом в бекэнде — около 200 разработчиков, которые пишут на современном технологическом стеке.

Административно всё устроено так: есть профильные и функциональные центры компетенций, например, есть первые переделы (обработка руды и всё такое), есть прокатное производство, есть выплавка, есть ремонты, есть HR-системы и так далее. Функционально все бекэнд-разработчики объединены в нашем Центре компетенций. Я и лидеры гильдии отвечаем за соответствующие стеки.

Мы не трогаем уровень микроконтроллеров технологического оборудования, не лезем в АСУ ТП (там есть отдельное подразделение со своей атмосферой), поэтому основная часть нашей работы находится на уровне управления производством. Есть ещё системы управления закупками, продажами, логистикой, планирования на различном уровне.

Значительная часть наших задач — разработка цифровых помощников, оптимизаторов производства и многих других вещей, про которые вы уже несколько лет читаете у нас в блоге на Хабре. Мы делаем архитектуру, логику, реализацию под конкретное производство и контрибьютим это в свой набор компонентов. Читать полностью »

image

Если бы мы были обычной компанией, то вы никогда не услышали бы эту историю. Это то, во что ни один здравомыслящий человек не должен вписываться ни при каких условиях, это тип задачи, который просто невозможен для ИТ по своей сути, но нам нужно было это сделать. Потому что производство ставит реальные задачи. А они пахнут далеко не розами.

Итак, мы 80 лет ремонтируем вагоны, у нас 39 точек на карте: вагоноремонтных депо и участков отцепочного цеха от Белгорода до Белогорска, и раньше мы входили в состав РЖД. Потом вошли в ОМК, и понадобилось переехать из одного ИТ-контура в другой. Мы пользовались для управления производством и для отчётности частями софта РЖД. Софт был понятен, привычен, очень глубоко интегрирован во всё, что у нас есть, и в ландшафт РЖД.

Дальше у нас был простой выбор: либо мы остаёмся вообще без систем, либо внедряем свои. РЖД была не готова держать в своём контуре компанию чужой группы, а переход в DMZ после подсчётов оказался почти таким же по цене, как новое внедрение. С учётом отдельной лицензии SAP — даже дороже.

В итоге мы оказались в ситуации, когда за год нужно было выделиться в отдельный контур, внедрить 1С ERP, запустить на ней управленческий и бухгалтерский учёт, само управление производством, и всё это — без шансов сделать что-то не то.

На всякий случай подскажу, что мы умеем ремонтировать вагоны. Мы не занимаемся внедрением ERP, и вообще на этот проект у нас было всего человек пять айтишников. Сюра в ситуацию добавил тот факт, что подрядчик понял задачу не как «Нужно кровь из носу сделать до дедлайна», а как «Нужно расписать план работ до дедлайна, а там — как пойдёт».

В общем, на начало проекта мы ещё не понимали, что нам придётся повидать.

Не повторяйте такого дома. Никогда! Читать полностью »

image

Привет! Меня зовут Олег Рогов, я руковожу фронтенд-разработкой НЛМК. У нас команда на 70+ человек, в основном мы делаем интерфейсы для промышленных систем. Например, дизайнеры рисуют схему цеха или огромную таблицу сравнения для коксохима, мы всё это внедряем и потом поддерживаем на фронтах.

Наши фронты — это в основном широкоформатные экраны, поэтому мы пишем приложение под них в первую очередь. Причём экран такой, около которого сидит инженер (часто в защитных очках) и смотрит на него при не самом хорошем освещении.

По большей части мы визуализируем производственные системы, дашборды состояний цехов, разные прикладные штуки вроде больших таблиц выработки руды, временные ряды загрузки оборудования, финансовый анализ производства, логистику, инженерный анализ возможного отказа оборудования.

80 % наших задач крутится вокруг систем управления производством, то есть мобильное приложение или планшет — это для нас редкий экран, но и такое разрабатываем. Читать полностью »

image

Это коксовая батарея, внутри которой из угля выпекают высокотемпературный многотонный пирог.

Высота батареи — девять метров, а двери — пять.

Дверь открывает специальная огромная машина, которая ездит параллельно батарее. Она снимает створку, затем выталкивает кокс. На противоположной стороне похожая машина снимает свою створку и принимает коксовый пирог в вагон поезда. В одну дверь толкают, со второй двери ловят в вагон, всё просто.

Малейший дефект двери даёт утечку газа из печи. А мы это очень не любим по двум причинам:

  1. Мы живём в Липецке и хотели бы, чтобы он и дальше оставался самым чистым городом металлургов в России.
  2. Это снижает КПД печи.

И вот, когда в ИТ-отдел обратились экологи с просьбой помочь с более эффективным выявлением эмиссии, мы пошли смотреть, что можно сделать. Читать полностью »

image

23 года я работал в американских компаниях SAS и C3 AI. Это, если что, очень дорогой интеллектуальный анализ данных корпораций и производств. Причём SAS много лет занимал места с 1-го по 3-е в мире как лучший работодатель, поэтому некоторая избалованность присутствует. Последние полтора года до ухода C3 AI из России я работал в подразделении EMEA с непосредственным руководителем в Париже.

Все эти годы коллеги убеждали меня, что в отечественных компаниях работать нельзя: там хамство, бардак, сотрудников обманывают, не уважают и не ценят. За последние два года многие мои коллеги уехали за границу со словами: «Где угодно работать, только не в локальных конторах».

Я пошёл в отечественную компанию. И не просто в отечественную компанию, а в ОМК, то есть на группу заводов (а на заводах, «ну это же общеизвестно», всегда стоит большая очередь кандидатов за забором, и где типа айтишников не ценят, всё вокруг в солидоле и мазуте, и вообще).

Ладно, про лужи смазки — для некоторых цехов это отчасти правда: утечки бывают.

По остальному мне есть что сказать. Сразу поясню: меня никто не заставлял писать этот пост, никакие эйчары не приходили и не просили. Просто достали те, кто ноет. Хорош ныть! Читать полностью »

Обычно оцинковку представляют так: берём металл, макаем в цинк, вынимаем — и готово. На самом же деле цинк к стали вообще-то не приваривается, не приклеивается и не соединяется с ней достаточно прочно каким-то другим способом.

Химия процесса чуть сложнее: вам нужен алюминий, который станет мостиком между сталью и цинком.

image

Алюминия в расплаве меньше 1%, но его точная доля очень сильно влияет на то, как будет ложиться покрытие. Недостаток алюминия приведёт к плохой адгезии расплава и непроцинковке полосы. Чуть больше — тоже плохо: излишек будет в расплаве. Только при попадании в норму покрытие получается прочным, пластичным и блестящим. Кроме того, нестабильность концентрации алюминия может вызвать неэффективное использование цинка, которое ведёт к увеличению операционных расходов, а также к образованию дросса, представляющего собой соединение цветных металлов с железом.

У нас на производстве — четыре агрегата горячего цинкования. Берём рулон, запускаем его в агрегат, он там проходит через ванну. В начале агрегата к концу рулона привариваем другой рулон, и через ванну в итоге всегда идёт полоса металла, которая покрывается цинком. В ванне стоят индукторы, которые держат температуру между 450 и 470 градусами Цельсия.

Получается томящийся цинково-алюминиевый «суп», в который рабочие цеха могут добавлять «куриные кубики» в виде новых цинк-алюминиевых слитков по мере обеднения расплава. Читать полностью »


https://ajax.googleapis.com/ajax/libs/jquery/3.4.1/jquery.min.js