Сегодня хочу рассказать об одном интересном процессе изготовления нестандартного изделия – безэховой волноводной камеры. На первой встрече с заказчиком выяснилось главное требование — сроки. Зарубежные исполнители нестандартных узлов, к которым обратился заказчик, указывали от полугода до восьми месяцев. В процессе общения с заказчиком постепенно вырисовывалась концепция изделия: определили внешний вид, в трех вариантах, в зависимости от технологии изготовления. Было проведено, так сказать, маркетинговое исследование по размещению заказов по деталям и узлам изделия. Сразу определилась основная проблема: заводы и небольшие фирмы, принципиально не отказываясь от единичного изделия, сам процесс затягивали до смешного. То есть, уже на стадии согласования частностей, мы понимали, что и здесь, в России, история потянет на месяцы. Объяснять этот известный факт, думаю, не надо, многие сталкивались. Нам же хотелось сдать готовое изделие уже летом. Поэтому решили, как это ни парадоксально звучит, применить пластики и технологию аддитивного производства.
Противоречие в том, что камера должна обеспечивать требуемую по ТЗ токопроводимость. Опять же, инженеры, например, принципиально отказывались браться за эту разработку (попросту сказать: думать на эту тему). Они не говорили мне в лицо, что я дилетант и несу чушь, нет. Они терпеливо обьясняли: «подобные вещи должны быть металлическими. Подобные изделия могут сделать только на паре номерных заводов в Москве и Московской области. И вообще, «оборудования в стране нет, оснастки нет, и кругом ходят идиоты»». В целом, такой была психологическая обстановка, в рамках которой мы взялись изготовить из пластмассы токопроводную камеру с шестым классом по шероховатости внутренних полостей.
По рабочим эскизам заказчика мы изготовили чертежи и 3D-модель. Размеры в чертежах согласовали по телефону и с помощью электронной почты. Это заняло три дня (чертежи были неполные). Подумали, подумали, да и запустили в печать изделие: посмотреть было очень любопытно, что же за штука будет. Печатали часть на Ultimaker 2 и половину на Пикассо (Российский изготовитель 3D-принтеров).
